2001年11月27日。まだ名残の紅葉が目に鮮やかな晩秋の一日、JFG西日本・中部地区研修会の一環として、トヨタ自動車元町工場で組立ラインを見学した後、企業PR部でQ&A、その後トヨタ会館を訪問しました。

トヨタ自動車元町工場
元町工場は、1959年8月に開設され、総面積は1,600,000m2（東京ドームの35倍の大きさ）、4,000人の方が働いていらっしゃるそうです。この工場では、特に、クラウン、ブレビス、プログレ、マークIIなどの高級車や、プリウス、エスティマハイブリッドなどの「環境にやさしい」車が１ヶ月当たり13,000台生産されています。
元町工場は、インドやベトナムなど海外15拠点の親工場としての役割も果たしているので、それらの国々に対する生産技術支援も行っています。その関係で、海外から多くの人々が研修に来られるそうです。年間約30万人の見学者総数のうち、海外からの見学者は10％を占めるとのことです（特に、米国、中国、韓国からの見学者が多い）。

組立ラインとトヨタ生産方式
組立ラインでは、約400人の方々が、朝6時20分から翌朝の１時まで連続２交替制で働いています。組立の順序としては、最初に内側部品、次に、エンジン・足回り部品、その後バンパーなどの外観部品を組み立てます。組立作業は合計で５～７時間かかるそうです。車１台につき30,000個の部品が使用されており、1台を製造するのに、 プレスから確認・調整作業まで含めると合計20時間を要します。なお、エンジンには、550個の部品しかありませんが、その組立には10時間もかかるとのことです。
組立ラインには、「トヨタ生産方式」の思想が色濃く反映されています。トヨタ生産方式は、主として「ニンベンのある自働化」と「ジャストインタイム（Just-in-Time）」という２つのコンセプトから成り立っています。

ニンベンのある自働化
設備の異常や不良品が出始めると、「機械が自動的に止まる・人が作業を止める」ことで、後の工程に対して高品質を保証します。たとえば、ある部署で組立エラーが生じると、作業員はチームリーダーを呼びます。チームリーダーは、ラインのどこに問題が生じたかを確認し、作業を支援するか、または交替するなどして問題を解決します。完璧な 品質を確保するため、場合によってはラインを停止します。

Just-in-Time＝「かんばん」方式
「必要なものを、必要なときに、必要な量だけ造る」ことにより、生産現場のムダ・ムラ・ムリをなくし生産性を向上させること。いわゆる、「かんばん」方式です。本来、「かんばん」とは、部品の種類、数、サプライヤー名 などを記入した長方形の用紙を指すそうです。「かんばん」は、ライン上部に吊るされています。ある部品が使用されたら、その「かんばん」を外して、各々の情報を部品サプライヤーに返送し、部品調達の指示を出します。これによって、最小限の在庫（３時間分）だけで済むようになっています。

ご存知ですか？
Ｑ． 新しいシンボルマークの意味は？
Ａ． このマークは、1989年に10月に設定されたもので、タテとヨコに組み合わせた ２つの楕円はトヨタのTをデザイン化したものです。
Ｑ． 今後トヨタが普及させたい車は？
Ａ． 天然ガス／電気自動車、ハイブリッド・カーなど。「ハイブリッド・システム」
とは、ガソリンエンジンと電気モーターとを組み合わせ、走行条件に応じて効率の良いエネルギーマネジメントを行うことで、低燃費と排出ガス低減を実現するシステムです。ハイブリッド・カーのプリウスは、1997年12月に発売され、累積販売実績は70,000台に達しました。

トヨタ会館
トヨタ会館では、「環境」「安全」に対する取組みを中心として、21世紀を見つめたトヨタのクルマづくりを、実物展示や疑似体験コーナーなどを交え、分かりやすく紹介しています。